床身導(dǎo)軌淬火發(fā)生變形后，會導(dǎo)致把兩端的淬硬層全部磨去，也不能把導(dǎo)軌磨平直，導(dǎo)致廢品，浪費較大，液硬件變薄，出現(xiàn)軟點，耐磨性降低等缺點，要控制導(dǎo)軌淬火變形必須在結(jié)構(gòu)和工藝上進(jìn)行改進(jìn)。以下介紹三點：

• 采用變形補償工藝 因為導(dǎo)軌表面淬后的變形是中間下凹，所以在導(dǎo)軌刨削時，床身兩端支撐，中間向下加壓，使床身產(chǎn)生向下凹的變形，加工后，解除壓力，彈性變形恢復(fù)。但這種方法的缺點是：工人的勞動強度大，刨削加工后向上的凸起量比較分散。
• 冷卻速度不均勻，導(dǎo)軌表面淬火，淬火線圈加熱后馬上噴水冷露出馬腳，地軌的上表面冷卻速度快，而下部冷卻速度較慢，冷露出馬腳速度快的收縮大，也導(dǎo)致產(chǎn)生導(dǎo)軌中部下凹的變形。
• 變形量的大小和導(dǎo)軌床身抵抗變形的網(wǎng)度有關(guān)，剛度大，變形量小，在實際加工中，試圖改變表面淬火的能數(shù)（例如電流、移動速度等）來減小變形，但是要保證淬硬層和導(dǎo)軌表面淬火后不開裂燒熔，在這個方面努力效果不大。
• 床身導(dǎo)軌在熱處理工藝過程中，由于床身的熱脹冷縮不均勻以及金相組織轉(zhuǎn)變時的體積變化，會產(chǎn)生相當(dāng)大的內(nèi)應(yīng)力，當(dāng)內(nèi)應(yīng)力超過材料的強度極限時，使工件產(chǎn)生變形。在加熱時導(dǎo)軌表面的溫度較高，膨脹量*多，床身底面的溫度較低，膨脹量*小，使導(dǎo)軌表面受壓變形，床身底部受拉變形，當(dāng)冷卻水，部分受壓和受拉變形不能恢復(fù)，就形成了導(dǎo)軌中間凹，兩端上翹的變形的情況。
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